Avec Phoenix Contact, une automatisation réussie pour le groupe Michel

Phoenix Contact, qui propose des produits innovants dans les domaines de la technique de raccordement, de l’automatisation, des systèmes d’interface, etc., a récemment travaillé à la modernisation des outils de production du groupe Michel. Le fabricant spécialisé dans la nutrition animale produit 750 000 tonnes d’aliments par an, dont 280 000 sur son site de Saint-Germain-en-Coglès (Ille-et-Vilaine).

Michel automatise son process de production avec Phoenix Contact

Le président de l’entreprise, Matthias Michel, voulait automatiser son process de production, en particulier de palettisation, pour le rendre plus flexible, afin de répondre aux exigences de chaque client. Des îlots robotisés, pilotés par les solutions d’automation Phoenix Contact ont ainsi été installés dans l’usine.

La solution d’automation (automate programmable, PC industriel, entrées/sorties process et sécurité) installée par Phoenix Contact permet de paramétrer le type d’aliments, la matière, la taille et le poids des sacs à palettiser. Les instructions sont ensuite données au robot polyarticulé, qui peut alors produire des palettes répondant aux attentes du groupe Michel et de ses clients.

Une installation robotisée conduite et mise en sécurité par Phoenix Contact

Pour plus de souplesse, l’opérateur a la possibilité de concevoir lui-même ses palettes en X, Y et Z. Il définit une recette de fabrication supplémentaire qui est alors mémorisée par la base de données de l’automatisme. Ce qui permet de facilement répondre aux évolutions de la demande.

L’automate de Phoenix Contact gère également le système de sécurité Safety Bridge, qui garantit la sécurité des opérateurs dans la zone de travail. Ce système permet de surveiller les barrières immatérielles, les arrêts d’urgence et l’accès à l’enceinte grillagée.

Une automatisation aux multiples avantages

L’automatisation du process de production a permis, d’une part, une hausse de la capacité de production, d’autre part, la prise en charge de plusieurs types de sacs d’aliments et de palettes de tailles différentes. Enfin, le changement de format est désormais quasi instantané, ce qui permet de répondre rapidement à des demandes multiples et variées, mêmes avec de faibles volumes. L’entreprise a notamment pu créer de petits contenants (5 ou 10 kg).

Cette automatisation a également permis de réduire la pénibilité au travail, car l’ensachage et la palettisation des sacs d’aliments étaient jusqu’alors réalisés à la main.