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Coca-Cola accélère le processus de chargement grâce à des scanners Zetes installés sur les chariots élévateurs

Un nouveau système de lecture optique conçu par Zetes et destiné aux chariots élévateurs de l'usine Coca-Cola de Dongen a permis de mettre en phase le processus de chargement avec les processus d'entrepôt récemment automatisés.

Coca-Cola accélère le processus de chargement grâce à des scanners Zetes installés sur les chariots élévateurs
Un nouveau système de lecture optique conçu par Zetes et destiné aux chariots élévateurs de l’usine Coca-Cola de Dongen a permis de mettre en phase le processus de chargement avec les processus d’entrepôt récemment automatisés.

Zetes a également fourni des conseils sur la conception des accessoires pour charriot en collaboration avec la société Durwen. Ainsi, Coca-Cola est parvenu à renforcer la sécurité et à réduire le nombre d’erreurs tout en réalisant un gain de temps considérable, de l’ordre de 6 minutes, sur le chargement de chaque camion. L’usine de production de Coca-Cola implantée à Dongen aux Pays-Bas approvisionne les centres de distribution des principales chaînes de supermarchés et entreprises des secteurs de la vente au détail et de la restauration partout dans le pays. Elle produit 6 jours sur 7, 24 heures sur 24, par équipes de 20 personnes. De 50 à 80 camions sont chargés au cours de chaque quart de travail, ce nombre variant selon les conditions climatiques : davantage de chargements ont lieu par beau temps pour répondre à la hausse de la demande de boissons rafraîchissantes.

Coca-Cola était confronté à des difficultés importantes dans la phase d’expédition en termes de rapidité et de sécurité. Un convoyeur à bande achemine les palettes de boissons, emballées et identifiées par une étiquette à code-barres, tandis que 16 charriots élévateurs vont et viennent pour prélever les palettes sur le convoyeur et les charger dans le camion approprié. Or ces charriots élévateurs étaient capables de charger jusqu’à trois palettes mais ne pouvaient scanner automatiquement que deux d’entre elles. Si une troisième palette était prélevée, le chauffeur devait quitter le charriot élévateur et la scanner manuellement à l’aide d’un scanner portable — ce qui entraînait une perte de temps et créait des situations dangereuses. Il était indispensable de trouver une nouvelle solution de lecture optique automatisée.

Des chariots élévateurs ultraperformants équipés d’un système de lecture optique robuste

Coca-Cola s’est lancé à la recherche de nouveaux chariots élévateurs capables de transporter plus de palettes et de les scanner automatiquement.

Zetes a développé un système de lecture optique destiné aux nouveaux charriots élévateurs Motrac et a également fourni des conseils sur la conception des accessoires pour charriot. Grâce à cette nouvelle approche, un seul type de charriot élévateur peut charger 1 palette EUR, 1 palette à blocs, 2 palettes EUR, 2 palettes à blocs, 3 palettes EUR ou 12 plateaux roulants. Zetes a installé trois ensembles de scanners et de capteurs mobiles extrêmement robustes à l’avant des charriots élévateurs. En outre, les scanners sont protégés par un capot en acier inoxydable.

Gain de 6 minutes par camion

Les scanners sont à même de lire les étiquettes sur les palettes directement pendant que le charriot s’approche. En effet, l’extrême mobilité des scanners leur permet de lire horizontalement et verticalement. Le chauffeur du charriot élévateur reçoit alors un message indiquant le numéro du camion sur lequel les palettes doivent être chargées. Toutes les données sont transférées automatiquement vers le système SAP de Coca-Cola à l’aide de l’application développée par Zetes. La solution mise en œuvre a ceci d’ingénieux qu’elle permet de transporter et de détecter jusqu’à 3 palettes à l’aide des scanners adéquats, et de charger ensuite ces palettes sur les camions sans encombre.

Kees Kroes, Logistics Warehouse Transport Manager chez Coca-Cola Enterprises Pays-Bas, explique les avantages du système : « Maintenant, les scanners peuvent lire les étiquettes quelle que soit leur position sur la palette, de sorte que le niveau de précision est passé de 98 % à 99,9 %. De plus, grâce à l’installation des capteurs et des scanners automatiques, le processus de chargement est bien plus rapide, soit un gain exceptionnel de 6 minutes par camion. La sécurité du processus de chargement, qui constitue une préoccupation essentielle, a également été renforcée. Lorsqu’un chauffeur charge 3 palettes, il n’est plus obligé de quitter le charriot élévateur pour scanner manuellement la troisième palette. Le risque d’accidents a ainsi pu être réduit au minimum. »

ParLa rédaction
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