Conditionnement des produits carnés : L’automatisation a le vent en poupe

Les dérèglements que connaît la chaîne d’approvisionnement mondiale conduisent les industriels de la filière viande à se tourner de plus en plus vers l’automatisation de leurs opérations de conditionnement.

Au cours des deux dernières années, la chaîne d’approvisionnement a vu ses difficultés s’intensifier, augmentant de facto les défis auxquels les industriels ont dû faire face pour maintenir leur activité et répondre à la demande de leurs clients. L’augmentation de leur efficience, assurer la sécurité des aliments, l’optimisation de la productivité voire la réduction du gaspillage sont devenues encore plus essentielles pour préserver la réputation des marques, leur chiffre d’affaires et leur marges. Dans le même temps, les entreprises de viande fraîche, fumée et transformée ont également dû faire face à des pénuries de main-d’œuvre. La combinaison de tous ces facteurs est à l’origine d’une tendance à l’automatisation des opérations d’emballage.

Réduire la pression en matière de main-d’œuvre

«La disponibilité et la fidélité de la main-d’œuvre ont été considérablement affectées par la pandémie mondiale. Planifier les cycles de production est donc de plus en plus compliqué. En cas de pénurie de main-d’œuvre, toute ressource disponible est souvent affectée en priorité aux tâches essentielles de la transformation de la viande. L’inconvénient de cette approche est qu’elle peut provoquer des goulots d’étranglement dans la zone d’emballage, car les lignes de conditionnement, en manque de personnel, ne sont pas synchronisées avec l’étape de transformation », explique Anthony Clairet, Systems and Integration Manager Europe du Sud chez Sealed Air, pour qui l’automatisation permet une meilleure planification de la production, «Or, les retards dans les opérations de conditionnement peuvent comporter un risque pour la qualité et la sécurité des produits, et entraîner une augmentation des taux de déchets voire faire peser des menaces potentielles pour la santé des consommateurs. Des problèmes similaires peuvent également survenir en raison d’une erreur humaine si le rythme doit être accéléré pour rattraper les retards par exemple. Les systèmes automatisés d’emballage sous vide permettent de pallier à ces difficultés en remplaçant les multiples points de contact humains par une automatisation haute cadence qui assure des rendements de qualité constants».

Mieux contrôler les cadences

Certaines caractéristiques d’équipements tels que le chargement automatique, le guidage des sacs, les systèmes de découpe et les convoyeurs, se combinent pour optimiser le flux des produits lors du processus de conditionnement. Ces caractéristiques éliminent les points de contact humains et minimisent les manipulations pour permettre de conditionner davantage de produits par minute. «Les équipements d’emballage sous vide automatisés permettent également aux industriels de mieux contrôler la cadence à laquelle la viande passe par l’étape d’emballage. Ils peuvent ainsi mieux aligner le conditionnement sur les autres étapes de la transformation et bénéficier d’un degré plus élevé de prédictabilité et de fiabilité lorsqu’il s’agit de planifier les calendriers de production. Cependant, l’automatisation du conditionnement va bien au-delà de la simple cadence. En effet, le positionnement optimal du produit pendant l’opération de conditionnement permet d’obtenir un emballage sous vide rétracté et parfaitement étanche plus régulier, ce qui contribue à améliorer la sécurité alimentaire et à réduire l’utilisation et le gaspillage de matériaux d’emballage», explique Anthony Clairet.

Améliorer la sécurité des aliments

En limitant la présence humaine dans la zone d’emballage et en minimisant la manipulation, l’automatisation permet de réduire la propagation potentielle d’agents pathogènes et de bactéries, protège davantage la qualité des produits et évite le gaspillage dû à la détérioration.

«Moins de points de contact manuels permet également aux industriels du secteur un plus grand contrôle de l’hygiène», poursuit Anthony Clairet, «les composants de l’équipement et les surfaces qui entrent en contact avec le produit peuvent être soumis à un nettoyage intensif en profondeur et à des inspections d’hygiène strictes. Les systèmes d’emballage sous vide automatisés ont été développés dans ce but. Ils disposent de zones ouvertes et de mécanismes de fermeture rapide pour un accès facile».

L’automatisation un atout en matière de durabilité ?

En permettant aux entreprises de s’attaquer aux coûts d’exploitation croissants pour protéger leurs marges, maintenir des prix de vente compétitifs, une meilleure efficacité énergétique peut se révéler très avantageuse pour les industriels.

«La technologie de certains systèmes automatisés permet de mesurer plus précisément les dimensions des produits et donc d’ajuster les matériaux d’emballage au plus près. Cela permet de réduire non seulement le volume d’emballage mais également d’améliorer la présentation du produit et faire en sorte de stimuler l’achat et d’éviter le gaspillage lié aux produits invendus», conclut Anthony Clairet.

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