Machines d’emballage : plus de contrôle, un atout ?

La fiabilité des machines d’emballage est fondamental pour garantir une rentabilité et une compétitivité optimales de la chaîne de production. Afin de s’assurer de cette constance, les contrôles sont accrus sur l’ensemble de la chaîne.

D’une part, les fabricants de machines d’emballage doivent montrer aux industriels que leurs équipements sont fiables en termes de sécurité alimentaire. L’hygiène est en effet l’un des points cruciaux sur une chaîne de production. Les machines doivent donc être irréprochables sur ce point, et des systèmes et protocoles de contrôle sont de plus en plus fréquemment adoptés. « Les fabricants de matériels et d’équipements travaillant pour l’industrie alimentaire voient de plus en plus comme une opportunité le fait de prouver que leurs machines soutiennent les principes de contrôle d’hygiène alimentaire basés sur la norme HACCP. Il s’agit pour eux d’un facteur de différenciation unique », assure Richard Mallet, directeur général de la division Europe chez HACCP International

Emballages : vers le zéro défaut

La fiabilité des emballages est également fondamentale. Les défauts d’emballage doivent ainsi être réduits au maximum, afin de supprimer les gaspillages inutiles. Les machines d’emballage intègrent ainsi de plus en plus souvent des systèmes de contrôle des emballages au sein de la ligne de production. Aneolia a par exemple mis au point un détecteur de fuite, Exos, afin de contrôler l’intégrité des emballages. Le dispositif permet en réalité d’obtenir une mesure de fuite, permettant d’estimer une référence quantifiable, afin d’entamer une démarche de progrès. La corrélation de cette mesure de fuite avec une mesure de résistance des soudures servira également à optimiser les paramètres des machines d’emballages : temps de soudure, cadence, etc… Le système développé par Aneolia évite l’utilisation d’eau en production et détecte mieux les fuites.

Luceo a de son côté développé un système de vision artificielle, permettant aux industriels d’inspecter les emballages par caméra. Il permet de vérifier le marquage (caractères imprimés, DLC, stickers, codes…), l’étanchéité des emballages sous vide ou sous atmosphère modifiée et de détecter des contaminants dans les zones de scellage des conditionnements operculés ou thermoscellés. De plus, le contrôle en continu permet la détection et l’isolement de l’emballage défectueux. « L’intégralité des produits conditionnés sont pris en « photo », un vrai plus en cas de doute sur une campagne de production. L’industriel dispose alors de preuves et des historiques de contrôle. Cette technologie automatique, fiable, non destructive, participe à l’amélioration continue du cycle de production grâce à la correction immédiate des dérives de conditionnement », explique Christophe Venaille, responsable business unit agroalimentaire. Campofrio, leader européen de la transformation de viande, Fratelli Tanzi, producteur de charcuterie, ou encore l’américain Hausbeck Pickle Co, ont eu recours à cette solution.

Machines d’emballages : des diagnostics plus poussés

De façon générale, les industriels veulent de plus en plus être en mesure de contrôler l’efficacité des machines et d’obtenir des diagnostics toujours plus poussés sur l’état de fonctionnement de chacun des modules. « Pour nous, fournisseurs de techniques d’automatisation, cela signifie être capable d’assurer une sécurité à toute épreuve de ces machines au niveau de sophistication très élevé. Cette problématique va probablement rester l’un de nos principaux défis dans les toutes prochaines années », explique Andrea Barbolini, application VP packaging, chez Schneider Electric Automation Gmbh.