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Process : L’industriel de la filière porc, Fipso, passe au système d’emballage sous vide entièrement automatisé

Qu’il s’agisse de ses clients ou de ses collaborateurs, chacun d’entre-eux a pu bénéficier de la refonte et de la modernisation des activités de conditionnement de la coopérative française Fipso (FiIière Porcine du Sud-Ouest). Groupe coopératif établi depuis 1965, l’entreprise de Lahontan (Pyrénées-Atlantiques) compte environ 250 éleveurs et emploie 750 personnes. Dans une région riche en production porcine (Bayonne, …

Process : L’industriel de la filière porc, Fipso, passe au système d’emballage sous vide entièrement automatisé
Pour faire à de nombreux défis, l’entreprise a mis en œuvre un vaste programme de modernisation allant de l’abattage jusqu’au stockage et à la logistique.


Qu’il s’agisse de ses clients ou de ses collaborateurs, chacun d’entre-eux a pu bénéficier de la refonte et de la modernisation des activités de conditionnement de la coopérative française Fipso (FiIière Porcine du Sud-Ouest).
Groupe coopératif établi depuis 1965, l’entreprise de Lahontan (Pyrénées-Atlantiques) compte environ 250 éleveurs et emploie 750 personnes.
Dans une région riche en production porcine (Bayonne, Toulouse et Bordeaux se trouvent à proximité), Fipso transforme 55 000 tonnes de viande par an pour un chiffre d’affaires annuel de 177 millions d’euros.
En tant que coopérative, Fipso a pu adopter une vision stratégique à long terme de ses activités. Un accent tout particulier a été mis sur l’emploi de méthodes agricoles durables, la qualité des produits et son engagement en matière de RSE (responsabilité sociale des entreprises), avec pour résultat le développement d’opportunités en matière d’emploi ainsi que d’amélioration des conditions de travail et du bien-être des salariés.

Révision de la chaîne logistique

En Europe, les prévisions montrent que la consommation de viande de porc décline, passant de 32,5 kg par habitant en 2018 à 31,7 kg en 2030. Pour maintenir sa croissance, Fipso devait, tout d’abord, augmenter sa part de marché sur le segment Cash & Carry et travailler sur l’attrait de ses produits auprès des consommateurs grâce à une image de qualité et durabilité de premier ordre tant de ses produits que de ses processus de fabrication.
Sur un plan opérationnel, servir le marché Cash & Carry implique de nombreuses exigences et nécessite une approche plus réactive – plus agile – de la chaîne logistique dans laquelle les commandes enregistrées le matin doivent être livrées l’après-midi.
Un délai aussi court nécessite également une chaîne de production fiable et flexible – or la chaîne existante souffrait d’un fort taux de rejets en ligne mettant à mal rentabilité et productivité.
L’amélioration des conditions de travail constituait également une priorité. Le recrutement et la fidélisation des salariés sont particulièrement difficiles dans le secteur et ce en raison de conditions de travail souvent difficiles et des exigences physiques de certains postes.
Afin de pouvoir augmenter son attractivité en tant qu’employeur, réduire l’absentéisme et fidéliser ses personnels, Fipso a pris la voie de proposer des systèmes plus faciles à utiliser et moins contraignants physiquement pour ses employés.

Lancement d’un programme de modernisation

Pour faire face à ces nouveaux défis, l’entreprise a donc mis en œuvre un vaste programme de modernisation allant de l’abattage jusqu’au stockage et à la logistique.
 L’objectif était de trois ordres : d’une part augmenter la capacité et la compétence pour répondre aux demandes d’un marché en évolution et pénétrer davantage de nouveaux canaux de distribution ; créer un meilleur environnement de travail pour ses salariés ; et d’autre part veiller à ce que ses produits répondent aux normes de qualité et de durabilité les plus strictes.
Ce programme intégrait également la refonte complète des opérations de conditionnement. Basé sur la technologie de thermoformage, le système existant pouvait s’avérer long et coûteux du fait des arrêts pour changements d’outillage et de film à chaque changement de format de produits.

Une nouvelle ligne de conditionnement entièrement automatisée

Pour repenser ses activités d’emballage, Fipso a décidé de faire appel à Sealed Air. Après un travail en étroite collaboration, Fipso a mis en place une nouvelle ligne de conditionnement entièrement automatisée.
La mise en place du nouveau système de conditionnement a eu des résultats spectaculaires affirme l’entreprise. Les arrêts pour changements d’outillage ont été supprimés.
La limitation des manipulations de produits à leur minimum a permis de réduire les risques de contamination et les taux de rejet. Enfin les conditions de travail s’en sont trouvées améliorées.
La fabrication en ligne d’un sac aux dimensions du produit et l’automatisation ont permis d’abaisser le taux de rejet en ligne de cinq à un pour cent et ce même dans le cas de produits avec os et a, dans le même temps, conduit à l’amélioration des cadences passant de 16 à 30 paquets par minute.
La nouvelle ligne est donc plus flexible et plus à même de répondre aux pics de commande sur des délais très courts.

Une économie de sept tonnes de plastique par an

Cette nouvelle ligne permet également un étiquetage en ligne des produits. Le film rétractable brillant renforce l’attractivité des produits et par là même l’image de transformateur de produits régionaux de qualité de Fipso.
Outre les avantages proposés en matière d’attractivité, la mise en place du nouveau système a permis l’utilisation de films d’emballage de 50 microns bien plus minces que les films supérieurs et inférieurs de thermoformage précédemment utilisés (respectivement 90 et 220 microns). L’ajustement des dimensions des sacs formés en ligne à celles des produits contribue également à la réduction du gaspillage de matériau.
Pour Fipso l’économie représente sept tonnes de plastique par an, lui permettant ainsi de se conformer aux directives de l’UE en matière de développement durable et de répondre à la pression croissante en matière d’économie circulaire.
Grâce à cette nouvelle ligne automatisée, les opérateurs effectuent le même volume de travail en moins de temps que précédemment, ce qui permet une redistribution des charges de travail sur l’effectif.
Le résultat, une plus grande diversité des tâches et plus de responsabilisation. La réduction des manipulations a, quant à elle, permis de réduire les troubles musculosquelettiques.

«L’automatisation n’est pas synonyme de réduction des effectifs»

Directeur de la Production, Jean-Pierre Nivau a constaté de nombreux avantages dans la mise en place du nouveau système de conditionnement, en particulier pour les salariés. «L’automatisation n’est pas synonyme de réduction des effectifs», a-t-il déclaré.
«Pour nous, automatiser signifie produire plus, mais aussi fournir un meilleur service plus rapide à nos clients. Nous sommes maintenant dotés d’une ligne qui répond parfaitement à nos besoins d’amélioration en matière de rendement et de productivité».

ParLa rédaction
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