Comment Schreiber Foods France mise sur l’efficacité énergétique pour réduire durablement ses consommations

Face à la hausse des coûts de l’énergie et aux objectifs de décarbonation du secteur agroalimentaire, l’optimisation des installations industrielles devient un levier stratégique. Schreiber Foods France, spécialiste des produits laitiers et fournisseur de nombreuses marques de distributeurs, en apporte une nouvelle illustration avec la modernisation de son usine de Cléry-le-Petit dans la Meuse.

Mené en partenariat avec CertiNergy & Solutions, le projet repose sur une approche globale de la performance énergétique. La première étape a consisté à analyser les principaux postes de consommation du site afin d’identifier les gisements d’économies les plus importants, notamment au niveau de la production de froid et des besoins thermiques.

L’entreprise a ainsi modernisé son système de production d’eau glacée, un équipement clé dans les procédés de transformation laitière. Cette rénovation améliore le rendement des installations, réduit les consommations électriques et renforce la fiabilité de l’outil industriel.

Une économie annuelle de 2,6 GWh de gaz

Autre axe majeur : la valorisation de la chaleur fatale issue des installations frigorifiques. Désormais récupérées, ces calories permettent de produire de l’eau chaude à 40 °C et 60 °C, limitant le recours à la vapeur. Cette récupération d’énergie constitue un levier particulièrement pertinent pour les industries agroalimentaires, où les besoins simultanés en froid et en chaleur offrent un fort potentiel de synergies énergétiques.

Pour inscrire ces gains dans la durée, Schreiber Foods France s’appuie également sur une plateforme de supervision énergétique permettant de suivre les consommations en temps réel, de détecter rapidement les dérives et de mesurer précisément les économies réalisées. L’ensemble est sécurisé par un Contrat de Performance Énergétique (CPE) de cinq ans, dans lequel CertiNergy & Solutions s’engage sur une réduction de 90 % de la consommation de vapeur sur le périmètre concerné, soit une économie annuelle de 2,6 GWh de gaz. Les performances seront vérifiées selon le protocole international IPMVP.

Au-delà des résultats obtenus sur un site de production, ce projet illustre les bénéfices d’une démarche structurée d’efficacité énergétique. Pour les industriels de l’agroalimentaire, confrontés à des procédés fortement consommateurs d’énergie, la combinaison de la modernisation des équipements, de la récupération de chaleur et du pilotage des consommations constitue aujourd’hui un levier concret pour améliorer leur compétitivité tout en réduisant leur empreinte environnementale.